鋼筋直螺紋剝肋滾絲機

A．簡介

鋼筋剝肋滾軋直螺紋連接技術，是建筑工程一種新型的鋼筋連接工藝技術。其原理是將待連接鋼筋端部的縱肋和橫肋用切削方法剝去一部分，然后滾軋出螺紋，最后現場直接用連接套筒連接，從而完成鋼筋連接的工藝過程。

鋼筋直螺紋剝肋滾絲機是完成鋼筋直螺紋絲頭加工，實現鋼筋直螺紋連接工藝的關鍵設備。

它主要由夾緊機構、剝肋滾絲機構、進給機構、冷卻循環機構、電路控制機構等部分組成。 

鋼筋直螺紋剝肋滾絲機示意圖

1.夾緊機構是利用正反螺紋絲桿采用自動定心方式帶動鉗口滑動完成。

夾緊鉗部分示意圖

2.進給機構

進給部分示意圖

3.機頭(剝肋滾絲頭)結構

機頭示意圖

1.剝肋刀 2.剝肋刀體(剝肋爪) 3.剝肋小彈簧 4.剝肋刀盤(十字盤) 5.剝肋盤(調刀盤) 6.剝肋導套(滑套) 7.剝肋定位盤(緊固盤) 8.剝肋刀盤底(前定位盤) 9.定位螺釘（平頭或內陸角） 10.滾刀套 11.墊圈(2組) 12.滾絲輪 13. 偏心軸(滾刀軸) 14.滾刀軸座(后定位盤) 15.小齒輪(3件/套) 16.內齒圈 17.調整齒輪(方頭齒輪) 18.圓螺母 19.軸座 20.油封 21. 油封座

自動開合機構示意圖

B．特點

1.本設備使用方便，采用自動開合機構，鋼筋一次裝夾30秒即可完成剝肋和滾絲兩個加工工序。操作簡單，加工效率高。

2.加工范圍廣，用一個剝肋盤、三套滾絲輪（隨機配用75°牙形角滾絲輪）即可完成φ16---φ40mm的Ⅱ，Ⅲ級鋼筋絲頭加工，最大螺紋長度可達80mm。

3.采用“模具化”冷軋工藝加工，牙形飽滿、直徑規范、標準，一致性好，無虛假螺紋。

4.滾絲完成后自動回車，機器復位后自動停機。電器系統設計合理，不容易出現故障。

5.與搭接焊比較，由于不破壞鋼筋母材底徑，螺紋采用冷軋工藝，使連接絲頭強度高于母材強度，達到 TGJ107-2003 的Ⅰ級接頭性能要求，連接可靠。（做抗拉強度試驗時，鋼筋永久變形而接頭完好）。

C．使用

1.準備

1)將機器安置平穩，主軸中心處于水平位置。

2)按動正轉開關，機頭旋轉（從鉗口端看，機頭逆時針旋轉為正轉方向）。

3)減速器加入適量潤滑油（油位在油標管的中上位置）。

4)水箱加入水溶性冷卻液（乳化液3L，清水15L左右），將冷卻液倒入集水盤流入水箱。

5)滑杠與鉗口絲桿、進給齒輪與齒條、各軸承等滑動、轉動部分處加注潤滑脂。

2.空載試車

1)接通電源，打開設備電源總開關，檢查冷卻水泵是否正常工作，機頭是否有充足冷卻液流出。

2)檢查開關盒內的各控制按鈕是否正確靈活的控制主電機。

3)扳動進給手柄，檢查進給是否靈活，無阻滯現象。

4)檢查各行程開關、延時繼電器、自動開合機構是否靈活可靠。

5)扳動夾緊鉗手柄，檢查滑動件是否靈活，能否有效夾緊鋼筋。

注：開關盒內的控制按鈕綠色為正轉按鈕，黑色為反轉按鈕，紅色為停止按鈕。

3.鋼筋加工前的調試

（本機出廠前調試剝肋和滾絲是以φ25鋼筋為標準）

1)

剝肋直徑和長度的調試

需用如右圖的對刀棒

對刀棒有鋼印標記，其數字為

待加工鋼筋規格，其小直徑端

是調試滾絲輪開口，大直徑端

調試撥肋刀開口。

對刀棒

A．剝肋直徑調試

剝肋直徑調試示意圖

a)取與鋼筋規格適應的對刀棒，并插入機頭中心。

b)確定剝肋刀已被剝肋盤收緊，處于起始位置（平頭定位螺釘在滑槽的最右端）。

c)擰松剝肋盤上的4個M8×30內六角螺釘（不用取出），用調刀小棒轉動剝肋盤，使剝肋刀適度夾緊對刀棒的大直徑端。

d)對角擰緊 剝肋盤上的4個螺釘，取出對刀棒。

B．剝肋長度的調試

a)試剝一根鋼筋，測量其剝肋長度。

b)根據試剝長度和要求長度（根據現場連接套筒的實際長度來確定，表1為參考尺寸）的差值調整剝肋行程擋塊的位置（松開剝肋行程擋塊下面的兩個內六角螺釘即可調整）。

剝肋要求長度 = 實際長度÷2 +（2~5mm）

表1

單位mm

注：如剝肋長度不夠，就會滾軋沒剝肋的鋼筋部分，容易造成滾絲輪損壞。

c)固定剝肋行程擋塊，要求軸承端面不能與剝肋盤產生碰擦現象。

2）滾絲直徑和長度的調試

A．滾絲直徑的調試

a)確定滾絲輪型號與待加工鋼筋規格相適應，其關系見表2。

表2

滾絲輪型號與待加工鋼筋規格關系

單位mm

b)如滾絲輪不正確，需按表2調換滾絲輪，調換步驟如下，

①依次拆去剝肋刀盤，平頭定位螺絲，剝肋導套，剝肋刀盤底，滾刀套

（擰緊剝肋刀體上的內六角螺釘，以便取出剝肋刀盤時剝肋刀體不滑出）。

②取出滾絲輪與墊圈。

③.重新裝入第1組墊圈，按照機頭轉動的方向，墊圈的厚度應越來越厚。

正絲螺紋的墊圈的安裝示意圖

④.裝入與鋼筋規格相適應的滾絲輪（見表2），注意滾絲輪的方向應一致。

⑤加入第2組墊圈，最厚配最薄（其厚度與同一偏心軸的第1組墊圈相加為12mm）

⑥依次裝入滾刀套等①步驟拆去的零件（注意擰松剝肋刀體上的內六角螺釘）。

c)擰松軸座上的5只鎖緊螺釘，使內齒圈可自由轉動。

d)將與待加工鋼筋相適應的對刀棒小直徑端插入三個滾絲輪的中心開口位置，轉動調整齒輪，通過內齒圈，小齒輪，偏心軸轉動，使三個滾絲輪適度夾緊對刀棒，擰緊5只鎖緊螺釘，抽出對刀棒。

滾絲直徑調試示意圖

B剝肋與滾絲直徑的開口調整關系（見表3）

表3

剝肋與滾絲的開口調整不當產生的現象

C．滾絲長度的調試

滾絲長度調試示意圖 

a)試滾軋一根鋼筋，測量其螺紋長度。

b)根據螺紋有效長度和要求長度的差值，調整反轉行程開關觸板位置，即可調試正確（見表4）。

表4

單位mm

D．絲頭的檢驗

a)用尺子檢驗鋼筋絲頭的剝肋和滾絲長度是否合格。

b)用手把連接套筒旋入已加工的鋼筋絲頭，直到確認旋不進為止（注意有無毛刺）。當看見連接套筒露出2~3扣螺紋（使用工具可再旋入），此時螺紋直徑就應合格。

4．負載試車與調試

1)確定各零部件齊全，各連接件無松動現象。

2)順時針扳動進給手柄，確定機頭在起始位置。

3)將待加工的鋼筋裝夾于夾緊鉗上（兩條縱肋要進入鉗口的直槽中）使鋼筋端面與剝肋到外端面平齊（工地常用一塊3—5mm厚的鋼板靠在剝肋刀前端面，鋼筋抵住鋼板，鉗口夾緊鋼筋后取出鋼板），扳動夾緊手柄夾緊鋼筋。

4)按動正轉按鈕，機頭正轉。

5)逆時針勻速扳動進給手柄（切勿猛進），剝肋過程開始。當剝肋長度達到要求時，剝肋行程擋塊的軸承推動剝肋盤，使剝肋刀自動漲開，剝肋完成。

6)繼續扳動進給手柄，滾絲輪到達鋼筋并開始接觸時，用力扳動進給手柄使滾絲輪滾軋上鋼筋，機頭旋轉2~3圈以后，松開進給手柄，機器自動滾軋進給，到達需要距離時，反轉觸板使反轉行程開關動作，，此時電機自動停止并延時反轉，開始自動退刀。

7)自動退刀結束后（進給手柄沒有動作），順時針轉動進給手柄，將機頭退回到起始位置，此時剝肋刀應自動收縮復位，停止行程開關動作，電機自動停止。

8)松開夾緊手柄，卸下鋼筋后加工完成。

9)如要加工反絲(左旋螺紋)，在設備為正絲的情況下，需作如下處理：

a)將電器的轉換組合開關扳到反絲位置。

b)滾絲輪墊圈位置要重新調整，即任意兩套墊圈互相調換（此時第1組墊圈按正轉方向其厚度應越來越?。?。見下圖

反絲螺紋的墊圈的安裝示意圖

c)剝肋完成后，按下反轉按鈕，機頭繼續前進就可進行反絲滾軋作業。

5．刀具使用

1)

剝肋刀

剝肋刀磨損后應刃磨。磨削時只刃磨前刀面（磨去0.2~1mm）即可，不需刃磨后刀面（見右圖）。

2)如發現剝肋刀刃崩裂或前刀面磨去5mm以上，就要更換刀片，4只剝肋刀需同時更換。

3)如滾絲輪牙形損壞，不能滾出合格牙形（滾出的牙形達不到要求），就應更換新滾絲輪。 

D．注意事項

1.無冷卻液嚴禁工作。

2.冷卻液必須是水溶性的，不可用油性溶液或油代替（油與混凝土沒有親和性）。

3.待加工的鋼筋端面必須平整，采用無鋸齒下料，端部500mm長度范圍內不允許彎曲，絕不能用氣割的和切斷機下料的的端頭直接加工。

4.經常注意減速器的油位，應使油位保持在規定位置。

5.正常加工情況下（每天8小時），水箱應半個月清理一次，并更換冷卻液。

6.鋼筋剝肋切削時應均勻進給，切勿猛進，更不可用腳蹬踏進給手柄，以防剝肋刀崩裂和剝肋行程擋塊的軸承損壞。

7.定期清理集水盤鐵屑，以保證冷卻液順利回流。

8.滑杠及其他滑動件應定期清理，及時加油。

9.本機應定期保養，長期不使用時，偏心軸、滾絲輪、剝肋刀總成等部件應涂油保存，防止日曬雨淋，產生銹蝕。

10.機殼必須可靠接地，確保人身安全。

11.加工前機床應安放平穩，鋼筋的擺放位置應與機頭中心重合，無偏重翹頭現象。

12.加工時如遇拐筋，應先加工螺紋，再折彎。

13.不合格螺紋應切除后重新滾絲。

14.調試或更換滾絲輪應先關閉總電源，并且偏心軸加少許機油。

15.操作過程中如遇異常情況，應立即停機檢查，排除故障后方可繼續使用。

E．常見故障處理

1.冷卻液流量小

2.斷路跳閘

3.兩接觸器同時不工作

4.單個接觸器不工作

5.時間繼電器不工作

6.進給受阻（費力）

7.牙形不飽滿（螺紋過淺）

8. 剝肋完成規定長度后，機頭自動開合結構不動作或打開不完全。

9. 鋼筋剝肋偏心

10. 剝肋后滾不動鋼筋

11. 滾出的螺紋爛牙、亂牙、掉牙或不上絲（無法滾絲）

12. 螺紋長度不穩定

13. 拉伸實驗不合格

14. 無法調整滾絲輪（轉不動調整齒輪）

15．滾絲停止后不能自動返回

說明：

偏心軸的小齒輪與內齒圈 

有一定的配合關系：

3個小齒輪的鍵槽應在同一方位，

與內齒圈兩兩相隔23齒對齊。見上圖